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高炉中等冶炼强度更经济
日期:2020-03-13 02:21  作者:admin  来源:本站

  近年来,我国高炉普遍采用高冶炼强度操作。特别是一批中小高炉,设计上就选择大风机。大风量、高冶炼强度运行,造成我国高炉寿命普遍偏短、燃料比高,是炼铁成本高的主要原因之一。

  据统计,2013年我国重点钢铁企业炼铁燃料比为537.26kg/t,比上年下降8.85kg/t;我国有11座高炉燃料比低于500kg/t,均是大高炉;有15座小高炉的燃料比大于600kg/t。这里也有高炉入炉铁品位高低和风温的因素。

  高炉寿命短带来的经济损失是很大的。高炉大修一次要耗资几千万元~上亿元,高炉还要停产1个多月,降低炼钢、轧钢设备的作业率,进而影响整个公司经济效益。因此,炼铁工作者应为高炉寿命长于15年而努力。目前,一些企业高炉进行高冶炼强度操作,导致高炉寿命短,威胁到安全生产,在经济上是不划算的。企业要科学计算这笔经济账,从采购、建设、操作、维护等方面系统地研究。

  我国《高炉炼铁工艺设计规范》中要求设计的高炉利用系数、燃料比和焦比数值见表1。而高炉鼓风流量应根据高炉物料平衡计算确定。在不富氧时,冶炼每吨生铁消耗风量值最好应符合表2的规定。

  宝钢、太钢、迁钢大高炉的高炉吨铁风量低于1000m3/t,而大多数中小高炉在1300m3/t左右,个别的在1500m3/t左右。鼓风能耗一般占炼铁能耗的8%~10%。风耗高,肯定能耗要高,炼铁生产成本也会高。

  我国高炉实际风量使用情况见表3。从表3可以看出,我国高炉配备风机的现实是:大高炉使用的风机风量是高炉容积的1.7倍左右,中型高炉约为2.0倍,小高炉在2.3倍以上。

  大高炉燃料比低,吨铁风耗应在1000m3/t以下,而中型高炉在1200m3/t左右,小高炉应大于1300m3/t。

  根据炼铁学基本原理,利用系数=冶炼强度÷燃料比。小高炉采用大风机、大风量、高冶炼强度,追求高产,造成吨铁风耗高,出现“大马拉小车”的现象,是浪费能源、不经济的行为。

  高炉冶炼强度控制在1.2t/m3·d为宜。高炉冶炼强度低于1.2t/m3·d时,再提高冶炼强度,有增加产量、降低燃料比的效果;高炉冶炼强度大于1.2t/m3·d时,再提高冶炼强度,有增产的效果(幅度越来越小),但燃料比会升高。业内有关专家总结了几个企业冶炼强度与燃料比的关系图。ag正规网站从中可以看出:在不同条件下,燃料比升高的拐点是不一样的,但冶炼强度均在1.2t/m3·d以下;原燃料质量好的高炉,允许冶炼强度高一些。

  工业发达国家高炉利用系数控制在2.0t/m3·d~2.2t/m3·d,以低燃料比和低成本为目标。近年来,日本高炉指标的情况见表4,韩国2013年高炉指标见表5。

  综上,笔者认为,我国高炉操作方针应转变观念,舍弃高冶炼强度操作,不要再盲目追求产量(能耗高、成本高),而是要追求低燃料比、低成本。由此看来,中等冶炼强度操作方针是一种有利的选择。高冶炼强度不利于高炉长寿,特别是对炉缸的消耗作用大。炼铁企业应科学配备高炉风机容量,建议是高炉炉容的1.7倍~2.0倍,避免“大马拉小车”的现象,既节能又降本。此外,企业也应认识到高炉长寿的经济效益,通过科学计算、对比,并综合考量各方面元素,实现炼铁生产更经济、更合理。

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